Die Pulverbeschichtung gibt den zu beschichtenden Werkstücken Schutz vor Korrosion und ein dekoratives Aussehen. Pulverbeschichtete Oberflächen können mit unterschiedlichen Eigenschaften hergestellt werden:
- Pulverbeschichtung in unterschiedlichen Glanzgraden: matt, seidenglänzend, hochglänzend. Mit zunehmendem Glanzgrad werden Unebenheiten des Werkstücks sichtbarer.
- Oberflächenstruktur: glatt, fein oder grob. Strukturierte Oberflächen sind meist weniger kratzempfindlich.
- Pulverbeschichtung in unterschiedlichen Farben: Hierbei wird meist eine der RAL-Farben gewählt, es sind jedoch auch andere
Farben möglich. - Oberflächen mit Effekten: Metallic, Hammerschlag usw.
- Pulverbeschichtung mit besonderen Eigenschaften, zum Beispiel UV-beständig oder resistent gegen bestimmte Chemikalien.
Dazu zählt auch eine Pulvergrundierung, die anschließend gut überlackierbar ist.
Duroplastische Beschichtungspulver basieren meist auf Epoxid- oder Polyesterharzen. Gebräuchlich sind auch sogenannte Mischpulver, die sowohl Epoxid- als auch Polyesterharze beinhalten.
Eine Pulverbeschichtung mit Epoxidharzpulvern führt zu Oberflächen mit hoher Chemikalienresistenz, dafür aber einer geringen UV-Stabilität. Der Einsatz von Polyesterpulvern führt zu sehr gut UV- und witterungsbeständigen Beschichtungen. Mischpulver sind gut für Innenanwendungen geeignet. Es ist wichtig, dass der Kunde den Beschichter im Vorfeld über die Anforderungen an die Beschichtung informiert.
Von großer Bedeutung für eine gute Pulverbeschichtung ist die Vorbehandlung bzw. Oberflächenvorbehandlung der zu beschichtenden Werkstücke. Die Vorbehandlung umfasst alle Verfahrensschritte vor der eigentlichen Pulverbeschichtung. Die Vorbehandlung kann mechanisch und/oder naßchemisch erfolgen. Mechanisch ist zum Beispiel Strahlen mit Sand oder anderen Strahlgütern.
Zur naßchemischen Vorbehandlung gehören in der Regel Reinigungs- und Spülvorgänge sowie das Aufbringen von Konversionsschichten. Diese Konversionsschichten dienen einerseits als Haftvermittler zwischen Pulverlackschicht und Untergrund und andererseits als temporärer Korrosionsschutz. Die Art der Reinigungsvorgänge und der Konversionsschichten hängen vom Grundmaterial ab. Stahlteile werden in der Regel gereinigt, entfettet und dann eisen- oder zinkphosphatiert. Aluminium wird gereinigt, entfettet, gebeizt und dann ja nach Anforderung mit einer chromfreien Konversionsschicht versehen. Wenn als letzte Stufe der Vorbehandlung (bzw. als vorletzte bei der No-Rinse-Vorbehandlung) ein Spülen mit vollentsalztem Wasser erfolgt, so erhöht dies den Korrosionschutz, da unter der Pulverlackschicht die Anzahl von Korrosionskeimen reduziert wird.
Sowohl durch die Vorbehandlung als auch die daran anschließenden Bearbeitungsschritte beim Pulverbeschichten werden die Teile in der Regel automatisch von einer Förderanlage transportiert.
Nach der naßchemischen Vorbehandlung folgt die Trocknung der Teile, oft in einem Wassertrockner. Dies ist ein Ofen, der in der Regel mit ca. 100 Grad Celsius betrieben wird.
Nach dem Abkühlen der Werkstücke erfolgt die eigentliche Pulverbeschichtung. In der Ausstattung des Beschichters gibt es dabei große Unterschiede. Moderne Anlagen verfügen über eine oder mehrere Pulverbeschichtungskabinen. Mit diesen kann das Pulver, das sich beim Sprühen nicht auf den Werkstücken niederschlägt, zurückgewonnen werden. Die Pulverbeschichtung wird mit Hand- und/oder Automatikpistolen ausgeführt. Die Handpistolen werden vom Beschichter mit der Hand geführt, während Automatikpistolen an Hubgeräten oder anderen Manipulatoren montiert sind, die für die kontinuierliche (Auf- und Abwärts-) Bewegung zuständig sind. Beim Durchfluß des Beschichtungspulvers durch die Pistolen wird dieses elektrostatisch aufgeladen. Die geladenen Pulverteilchen legen sich damit bevorzugt auf den geerdeten Werkstücken ab und bleiben an diesen haften.
Nach dem Pulverbeschichten wird die zunächst noch pulvrige Schicht im Ofen eingebrannt bzw. vernetzt. Dazu wird nicht nur die Pulverschicht, sondern das komplette Werkstück aufgeheizt. Die Objekttemperaturen betragen je nach Pulverlack bis zu 200 Grad Celsius.
